Как сделать блоки из стружки и цемента? Дом из арболита - есть ли будущее у блока из щепы Арболитовые блоки характеристики технология строительства.

Арболитовые или цементно-стружечные блоки – материал для возведения зданий: это легкий бетон, в состав которого входят минеральные вяжущие и заполнители (отходы лесопиления и деревообработки, или органическое целлюлозное сырье), а также вода.

Арболит объединил в себе качества цементного камня и дерева, он имеет отличные характеристики – не подвержен гниению, огнестойкий и удобный в работе, подходит для индивидуального жилищного строительства до 3-х этажей включительно. Деревобетонные блоки на 80–85 % состоят из древесного наполнителя (щепа, дробленка или стружка длиной от 2 до 25 мм, толщиной 5 мм) и высокомарочного цемента, не менее ПЦ500.

Технология производства

Сегодня при изготовлении (ЦСБ, ЦСП) применяют преимущественно щепу из сосны, но по ГОСТу 19222–84 допускается использование и других отходов деревопереработки (из лиственных и хвойных пород). Тем не менее, собственно из сосновой или еловой стружки выходит деревобетон наилучшего качества, так как в этих породах наименьшее количество органической составляющей (сахарозы), которую необходимо нейтрализовать.

Щепа для ЦСБ подлежит высушиванию и минерализации поверхности раствором химических компонентов, ликвидирующих сахарозу, что позволяет предотвратить гниение и поражение древесины грибком при эксплуатации. При использовании любых других добавок и материалов (песка, пластификаторов, затвердителей) изделие не может считаться настоящим арболитом.

Производство деревобетона поставлено на конвейер во многих городах России, но можно сделать блоки своими руками, если четко следовать технологическому процессу и обзавестись минимальным набором инструментов:

Специальная дробилка.
Бетономешалка.
Формы для блоков.
Вибропресс или вибростол.
Сушильная камера или пространство под навесом.

Виды и форма выпуска ЦСБ

По плотности блоки из арболита бывают следующих видов:

1. теплоизоляционные или пустотелые (400–500 кг/м3);

2. конструкционные (500–850 кг/м3).

В промышленном производстве деревобетонные блоки выпускают:

стеновые или стандартные (500х300х200 мм);
перегородочные (600х300х120 мм).

Размеры

Габариты блоков из цемента и стружки для строительства наружных стен – 300х200х500 мм (на 1 м3> – 33 штуки), а для внутренних перегородок можно использовать 120х300х600 мм, 47 штук в м3 соответственно.

Дома из арболита по своим экономическим и эксплуатационным характеристикам значительно лучше сооружений из других материалов. Так, дом из ЦСБ или ЦСП сухой и теплый, стены его легкие, огнестойкие, хорошо удерживают тепло зимой, а летом прохладу, удобны для отделки, прочные и дешевые.

Каждый стройматериал имеет свои преимущества и недостатки, не исключение и деревобетон, рассмотрим плюсы и минусы таких блоков.

Плюсы арболита

1. 1 м2 возведенных стен из арболита в 3 раза легче конструкций из керамзитобетона и в 8 раз - из кирпича. Это дает возможность разгрузить фундамент.

2. Стоимость возведения жилого дома из ЦСБ на 40 % меньше, нежели из прочих материалов.

3. Изделия из стружки и цементного камня имеют пористую структуру, что обеспечивает естественную циркуляцию воздуха и оптимальную влажность в помещении.

4. Крепкая связка с бетоном и штукатуркой без необходимости армирования.

5. Арболитовые изделия, больше информации о которых в , отлично пилятся и режутся (можно сделать наиболее точную подгонку), сверлятся, рубятся, держат шурупы и гвозди.

6. Превышение максимальных дозволенных нагрузок на арболит приводит к его сжиманию и последующему восстановлению, а не растрескиванию, что позволяет безболезненно перенести усадку дома.

7. Прочность цементно-стружечных материалов (ЦСБ и ЦСП) на растяжение и изгиб разрешает применять все виды перекрытий (дерево, железобетон).

Минусы

1. Ограниченная этажность строения.

2. Небольшая распространенность деревобетона и его затруднительно купить в некоторых уголках России.

3. Водопроницаемость, но этот недостаток устраняется при оштукатуривании стен.

4. Большое количество недобросовестных производителей, выпускающих некачественные и разные по составу блоки.

Как видно, позитивные качества этого материала с лихвой компенсируют его несущественные минусы.

По теплопроводности и огнестойкости ЦСП и ЦСБ превосходят все традиционные стройматериалы. Свойства деревобетона, в том числе цементно-стружечных плит, позволили использовать их для возведения зданий даже в условиях Антарктиды. О нем имеется множество хороших отзывов за рубежом, он там широко применяется и ценится за свои энергосберегающие, теплоаккумулирующие и звукоизоляционные свойства.

Приведенные технические характеристики блоков наглядно демонстрируют сочетание качеств материала, позволяющие строить теплые и экологически чистые двух-трех этажные здания.

Отзывы владельцев домов

«Решил я подсчитать стоимость, и у меня вышло, что на 1 м3 арболита надо портландцемента ориентировочно на 1 200 рублей (уже по новым ценам). Добавьте еще работу и прочие материалы, добавки, то себестоимость дотянет и до 2 500 — 3 000. Если учитывать что кубик леса в районе шести тысяч – это не очень дорого. А арболит исполняет несущую и утеплительную функцию (огромный плюс) и отзывы про него хорошие».

Иван Слепков, Москва.

«Мне очень нравятся ЦСБ – стройка идет намного быстрее. Только есть одно но, чтобы найти добросовестного производителя этих самых блоков и цементно-стружечных плит, пришлось перерыть пол-интернета и перебрать множество отзывов. Домом остались очень довольны, дышится в таком доме, как в деревянном!».

Андрей, Санкт-Петербург.

«Из личного опыта скажу, что я в следующий раз с арболитом связываться ни в коем случае не стану, а также никому не советую. Материал бесспорно добротный, просто идеальный, но, к сожалению, как зачастую бывает, изготовление – совсем отвратительное».

Элина, Казань.

«Я когда приезжаю к знакомому в гости, у него дом из ЦСБ, так зависть берет, что у меня такого нет. Я, честное слово, не знаю минусов деревобетона, всем хорош!».

Михаил Плотников, Екатеринбург.

Стоимость цементно-стружечных изделий

Купить арболит можно у производителей или в строительных супермаркетах. Цены на этот материал устанавливаются в зависимости от состава изделия и его размера. Обычно на рынке деревобетон реализуют в кубических метрах или листах (ЦСП). Так, цена одного блока формата 400х200х200 мм составит 68 рублей, а стоимость 1 м3 – соответственно 4 300 рублей без учета транспортировки.

Наименование	стандартный		конструкционный		перегородочный		пустотелый
Цена, руб/м3	3700	3700	4300	4600	4500	5000	3200
Количество блоков на м3/шт	33	25	14	23	21	47	27
Длина	500	500	600	500	600	600	500
Ширина	300	400	400	250	400	300	300
Высота	200	200	300	350	200	120	250

Деревобетон, а иначе, арболит, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, благодаря которым его успешно применяют при возведении домов.

Не стоит путать этот материал с опилкобетоном, при производстве которого используются опилки и песок. В случае получения рассматриваемого материала щепа для арболита изготавливается из древесных отходов, т. к. это наиболее экономически выгодно из-за дешевизны и доступности слесарных отходов сам блок можно произвести своими руками.

Состав деревобетона

Этот материал наделен уникальными теплопроводными свойствами благодаря своим составляющим. Как и все бетонные блоки в нем присутствует связующее в виде цемента, в большинстве случаев при производстве этого материала используется портландцемент марки М400 или М500.

В качестве основного наполнителя, занимающего практически 90% объема материала, является щепа.

Химические добавки могут составлять 2-4% от общей массы бетонного блока. Они повышают его прочность и, соединяясь, с присутствующими в древесине сахарами образуют соединения.

В некоторых случаях в него добавляют песок и гашеную известь.

Применяемая для разведения строительного состава вода, наливается в раствор в теплом виде, ее температура должна быть +15 0 С. Если же она будет меньше этого значения, то скорость схватывания цементного состава будет ниже.

Точные пропорции составляющих арболита зависят от выбранной его марки.

Щепа, используемая для арболита

Этот древесный материал при производстве деревобетона лока может использоваться нескольких видов. Но не любая стружка может быть годной для этого процесса, а только та, что соответствует по геометрии и размерам ГОСТу.

Щепа, получаемая из дерева, должна быть игольчатой формы и вписываться в следующие размеры:

по длине 15-25 мм;
по толщине 2-3 мм;
по ширине 10-12 мм.

Чтобы ее приготовить своими руками, нужно использовать специальные рубильные станки, которые за короткое время способны переработать в щепки различные сучки и макушки деревьев, отходы деревообрабатывающей отрасли и горбыль. Для изготовления щепы чаще всего применяются хвойные деревья: сосна, ель, пихта, так же хорошо себя зарекомендовали береза и осина, а вот бук и лиственницу не стоит применять.

Иногда в качестве щепы идет измельченная кора деревьев и их хвоя, но их перемешивают совместно с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, также его освобождают от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые его эксплуатационные характеристики.

Если неоткуда взять необходимое дерево, то можно использовать костры конопли или льна, рисовую солому, либо стебли хлопчатника. Перед применением костры льна нужно вымочить в течение двух дней в молоке или выдержать продолжительное время на воздухе, примерно 4 месяца.

Щепа после производства или покупки должна быть просеяна, очищена от грязи и коры. Затем ее нужно высушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлористым кальцием. Чтобы сократить длительности сушки нужно применить жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае получаются более хрупкими.

Закупка щепы и дерева для нее

Сырье для производства щепок можно найти в лесном хозяйстве и договориться о выкупе определенного объема, расходы по его транспортировке лягут на плечи покупателя, а если закупать дерево у частных компаний, являющихся посредниками, то доставка войдет в стоимость материала.

Саму щепу можно приобрести у частных фирм, которые закупили соответствующее оборудование и производят ее для продаж. А можно приобрести нужный рубильный станок, и делать щепу своими руками, это получится гораздо экономнее.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

молотковые;
барабанные;
дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Молотковые дробильные станки

Такие дробилки бывают одновальными и двухвальными, для домашнего производства достаточно аппарата первого типа. Это роторное устройство, которое содержит в своей сердцевине молотки и отбойники. В агрегате имеется специальный загрузочный бункер. В него нужно закладывать подготовленные заранее тонкие поленья, лучше сделать их длинными или закупить таковые, это обезопасит процесс, иначе при неловком обращении с короткой заготовкой велика вероятность травматизма.

При попадании дерева в устройство оно проходит между молотками и разделительными пластинами, расщепляется при ударах, а затем через колосниковые отверстия просеивается в отводное отделение. Размер щепы будет зависеть от размеров ячеек сита, максимальный его размер обычно не превышает 6 мм.

Дисковые рубильные машины

Некоторые их модели имеют регулируемые ножи, за счет которых можно изменять размеры получаемой щепы.

Они предназначены для обработки любого леса, в том числе и круглого, брусья которого нужно загружать в отдельное окно, там оно, попадая на ножи, затягивается ими вглубь устройства и расщепляется. Максимальный диаметр бревна равен 10 см.

Барабанные щепорезы

Можно перерабатывать не только дерево, но и отходы мебельного производства, лесопилок. Модели таких щепорезов оснащены большим загрузочным бункером, в который нужно подавать ветки и бревна, они самовтягиваются в аппарат, а после прохождения барабана с расположенными на нем двухсторонними затачиваемыми ножами, получают щепы необходимых размеров. Маленькие модели имеют одно колесо для облегчения транспортировки устройства.

Для упрощения процесса производства щепы своими руками можно сделать целую линию, которая будет состоять из щепореза, цепного конвейера и окорочного барабана.

Принцип работы такой системы прост:

в станок загружается сырье для получения щепы;
на выходе готовая щепа попадает на конвейер;
устройство доставляет материал в окорочный барабан;
после достижения нужной чистоты, содержимое барабана разгружают на цепной конвейер, который подает щепу в накопитель.

Участие человека при этом процессе минимально.

Процесс получение щепы для изготовления арболита не сложный, если вначале выделить место под установку оборудования, выбрать его под специально отведенное место. Загрузка материала происходит вручную, чтобы обезопасить себя лучше использовать длинные заготовки, а в случае использования большого бункера можно загружать сырье поменьше, используя лопату.

Цены на энергоносители, увы, не показывают тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы по-настоящему эффективной термоизоляции домов выходят всегда на один из первых планов. Существует очень много различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, применением специальных навесных конструкция и т.п . Однако, многие вопросы решаются уже на стадии строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие собственными высокими термоизоляционными качествами. Одним из таких материалов является деревобетон, или, как чаще его называют, арболит.

Когда-то широко применявшийся в строительстве, он со временем был незаслуженно забыт, и многие потенциальные застройщики порой даже ничего про него не знают. Однако, арболит стал восстанавливать свои позиции востребованности, стал проявляться в продаже. Но если приобрести его возможности нет, отчаиваться не стоит – всегда есть возможность изготовить арболитовые блоки своими руками.

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.

Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цемента начался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.

В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ , постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.

К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.

В наши дни происходит «реанимирование » этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.

Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:

Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая » сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

Арболит – отличный звукоизолятор . В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.

Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 % объема ) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.

Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем , у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.

Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.

Видео: положительные качества арболита

«Азы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под под обным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта , ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза . Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ гр уппы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих веществ пр оводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают .

Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом.Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 % . Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.

После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течен ие 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.

Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит », «тимфорт », «вудстоун », «дюризол » — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×° С ).
У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×° С ).

Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно

Количество мини-предприятий по производству арболитовых блоков растёт (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится весьма доходным бизнесом), и материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведутся домашние умельцы, которые всегда и все стараются сделать самостоятельно.

Что необходимо для изготовления арболитовых строительных деталей:

Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.

Видео: самодельный станок для дробления древесины

Обязательно потребуется – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.

Другой подход – сварная или тоже разборная конструкция из листового металла с ячейками бля блоков определенной конфигурации и размера. При желании , можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже , с приспособлениями для формовки и прессования – они позволят изготовить блоки сложной конфигурации, в том числе – пустотелые.

Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.

Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняется работа по изготовлению арболитовых блоков:

1. Готовят древесную массу. Она должна быть очищена от грязи, земли, трухи. Общее объёмное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.

Отличное средство для предварительной обработки щепы — хлористый кальций

Древесную щепу необходимо освободить от растворенных сахаров. Самый простой способ – выдержать ее на открытом воздухе, периодически перемешивая. Однако это потребует немало времени – порядка 3 месяцев. Чтобы ускорить процесс лучше ее обработать 1,5% раствором технического хлористого кальция из расчета 200 л раствора на 1 м³ древесины. Выдерживают массу в таком состоянии до 3 суток с регулярным ежедневным перемешиванием. Однако, следует помнить, что этот метод подходит только для хвойных пород.

Другой способ – обработка «жидким стеклом», но ее следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружечной массы. И здесь есть нюанс – «жидкое стекло» может применяться с любым типом древесины, но оно существенно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.

«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но повышает хрупкость изделий

2. Перед началом дальнейших работ следует обработать древесную щепу известковым раствором. Он должен до конца нейтрализовать все химические составляющие дерева, плюс к этому – придать ему антисептические свойства.

Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5÷10%) на 3 часа. Затем ее выкладывают на сетку, чтобы дать воде стечь. Сырая древесина уже не высушивается, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Готовится смесь для формовки. Для этого в бетономешалке вначале перемешиваются щепа с водой, с добавлением «жидкого стекла» (не более 1% от общей массы планируемого количества раствора). При получении полужидкой кашицы начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна выдерживаться в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.

Здесь следует сразу предостеречь от распространенной ошибки начинающих мастеров, которые начинают отмерять компоненты в объемном соотношении. Приведенные пропорции касаются исключительно массы вводимых в смесь материалов.

Раствор перемешивается до полной однородности и разбивания всех возможных комков. В итоге получаемая масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. При сжатии комка в ладони он должен сохранить форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап – формовка. Когда смесь полностью готова, формы необходимо слегка промазать жидким цементным молочком или масляной отработкой. Древесно-цементная массы выкладывается в них поэтапно, в 3— 4 захода, с тщательной трамбовкой каждого слоя. Если есть вибростенд, то это значительно упростит задачу. Имеет смысл пр и трамбовке несколько раз проткнуть смесь заточенной арматурой, чтобы облегчить выход воздушным пузырям.

Можно оставить сверху свободное пространство, примерно 20 мм, и заполнить его штукатурным раствором, разровняв шпателем поверхность. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.

Одну из сторон можно сразу делать «оштукатуренной»

Есть и другой способ декорирования блоков. На дно форм укладывают камешки, плитку – целую или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину порядка 20 мм, и лишь потом проводят окончательную формовку блока.

Если требуется армирование блока, то вначале укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее , и сверху опять идет слой деревобетона.

Заполненные массой формы отправляются к месту предварительной сушки.

5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две - три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80— 100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.

Сегодня рынок утеплительных материалов наполнен большим количеством самых разнообразных материалов, начиная от минеральной ваты и заканчивая экструдированным пенополистиролом. Однако, даже дорогостоящие материалы не гарантируют полного сохранения тепла. Большая часть специалистов в этой области начали возвращаться к давно известным, но утратившим популярность способам теплоизоляции строений. В этой статье мы расскажем о том, как осуществляется утепление опилками.

Виды опилок

Опилки - это мелкие частицы переработанной древесины, которые получены вследствие пиления. По внешнему виду они похожи на мелкую труху.

Опилки можно приобрести разных фракций от 5 мм до 3 см. Длина зависит от технологического процесса деревообрабатывающего предприятия, а именно от того, какой вид инструментов используется в каждом конкретном случае.

Данный материал является экологически чистым. Помимо низкой стоимости, опилки имеют и много других достоинств., к примеру, прекрасные термоизоляционные и звукопоглощающие качества, а также небольшая удельная масса материала. Главным образом, опилки создают из твердых сортов лесоматериалов, таких как ель, сосна или ясень.

Утепление потолка опилками

Утеплять потолок нужно в частном доме из любого материала, как из кирпича, так и из пеноблоков. Потому что именно через потолок происходят существенные потери тепла. Средние теплопотери через потолок составляют 20%. С экономической точки зрения самым выгодным является утепление потолка при помощи опилок.

Отметим, что укладка продуктов древесной переработки трудоемкое занятие. Перед тем, как начать монтаж необходимо осуществить много подготовительных работ. Прежде всего, такие работы направлены на защиту от возгорания, потому что древесина в любом виде крайне огнеопасна. Она легко воспламеняется и отличается продолжительным временем горения.

Какие материалы и инструменты могут понадобиться:

древесные опилки мелкой и крупной фракции
песок, глина или шлак
известь и медный купорос (можно взять борную кислоту)
подложка. Для этой цели можно использовать гофрокартон или любые другие дышащие материалы, имеющие хорошую паропропускаемость
герметик и монтажная пена
антипирен и антисептик для древесины. Эти составы необходимы, если потолочные доски не покрыты защитным материалом от плесени и грибка, огня
строительный степлер и скобы к нему.

Работу нужно начать с защиты потолочных балок и досок от вероятных неблагоприятных факторов. Чаще всего, качественные здания построены уже из обработанных лесоматериалов. Однако, если эту процедуру пропустили по каким-то причинам, то нужно обязательно провести ее сейчас.

Деревянные элементы нужно защищать комплексно, и соблюдать такую последовательность:

первым наносят антисептик, который предотвращает гниль и защищает от насекомых
далее идут огнебиозащитные средства, которые повышают устойчивость к огню и высоким температурам
третьим используют гидрофобизаторы, предотвращающие попадание влаги на структуру древесины. Кроме этого, такие средства защищают древесину от вымывания ранее нанесенных растворов.

Для достижения более высокой эффективности стоит приобретать все препараты одного производителя.

После проведения защитных работ нужно заделать все швы и стыки при помощи пены и герметика. Помимо щелей в потолочном перекрытии нужно заделать и любые другие отверстия, которые могут присутствовать в конструкции кровли. Это нужно для того, чтобы утеплительный материал не вступал в контакт с осадками или сильным ветром, который может поднять теплоизоляционный слой. Не забывайте о подрезке выступающих частей пены на одном уровне с потолочными балками, в противном случае в этих местах будут пустоты, через которые будет улетучиваться тепло.

Далее можно стелить подложку, которая нужна для предотвращения осыпания мелкой трухи от опилок с потолка. Эта труха может стать источником дополнительной пыли в доме. Подложка должна обладать паропропускаемыми качествами. Если таких качеств нет, то теплый воздух и пар, поднимаясь вверх, будут оставаться между досками и материалам, и станут причиной дополнительного конденсата. Вследствие этого возможно образование плесени из-за чрезмерной влажности. В качестве подложки можно использовать любой картон, к примеру, от старых коробок, упаковочный. Главное он должен быть абсолютно сухим.

Потолочные доски очистите от грязи и пыли и укладывайте на них в несколько слоев картонные листы. Кладите подложку внахлест на 15-30 см, чтобы в швы не попали опилки. Теперь понадобится степлер, при помощи которого нужно скрепить все стыки материала.

Опилки нужно покупать сухие, без посторонних запахов. Заблаговременно их стоит обработать составами антипиренов и антисептиков. После высыхания массы можно добавить в нее 10% известки (пушонки) и небольшое количество медного купороса (или буры). Все это нужно хорошо перемешать.

Возможно несколько основных методов монтажа теплоизоляции из опилок. Их можно засыпать сухими или смешать с цементом и разбавить водой. Опилки могут засыпаться как в чистом сухом виде, так и перемешанные с цементом и разведенные водой.

При сухом методе опилки насыпают в два слоя:

крупная фракция или стружка. Этот слой должен иметь толщину 10-15 см. его необходимо хорошо утрамбовать
наиболее мелкая фракция. Второй слой должен иметь толщину такую же, как и первый. И его тоже нужно хорошо утрамбовать.

Кроме этого, сверху на опилки можно уложить шлак, песок или глину. Эти материалы спасут ваши опилки от появления грызунов и развития плесени.

Для того, чтобы утеплить потолок влажным методом нужно купить опилки, которые как минимум год назад были сделаны. Такие опилки будут немного влажными. Однако проверьте, чтобы в них не было плесени.

Соотношение стружки, воды и цемента: 20:3:2. Смесь нужно делать небольшими объемами, потому что она быстро сохнет. Полученный раствор нужно высыпать между балками перекрытия на подложку или слой песка и утрамбовать. Толщина слоя должна составлять 5-10 см. Раствор полностью затвердевает и по нему можно передвигаться.

Опилки, как утеплитель, отлично подходят для утепления пола. Как и в случае с потолком, опилки для утепления пола необходимо предварительно обработать от грызунов, насекомых и микроорганизмов. Для этого лучше использовать специальные готовые растворы.

Отличие утепления пола от теплоизоляции потолка заключается в том, что досыпать изолятор, дающий усадку в половой конструкции очень сложно. Поэтому нужно заблаговременно выбрать метод, при котором масса не будет со временем усыхать. Практически, это значит, что занимаясь теплоизоляцией пола, стоит использовать не сухие опилки, а перемешанные с разными компонентами и в дальнейшем затвердевающие.

Для приготовления этой смеси нужно к опилкам добавить гипс или цемент. Соблюдайте такие пропорции: 85% опилок, 5 % гипса и 10 % известь-пушонки или известкового теста, которого нужно взять в два раза больше чем сухой извести. Не забывайте, что гипс твердеет очень быстро, быстрее цемента.

Высушивать опилки перед замешивание нет смысла. Напротив, если опилки сухие, стоит долить немного воды. Степень готовности смеси проверяется в руках - если комок не рассыпается и не растекается, значит состав готов.

Если утепление проводится в здании, которое уже эксплуатировалось, то имеющееся напольное покрытие придется демонтировать, перекрытия заново обработать антисептиком с влагостойкой мастики, а потом монтировать подложку из пароизоляционного материала или пленки.

На подложку кладется созданная смесь опилок и хорошо утрамбовывается. Толщина слоя должна составлять примерно 10 см. После утрамбовывания массу нужно оставить для застывания, примерно за 2-3 недели.

При использовании сухих опилок нужно создать фальшпол. Все деревянные части обязательно нужно покрыть защитными средствами. Далее на основание монтируют черновой пол из досок, на которые стелется гидроизоляция. Сверху гидробарьера насыпаются опилки. Слой должен составлять от 10 см и более. Отметим, что утепление опилками не подходит, если вы собираетесь делать стяжку. Опилки отличаются низкой прочностью и дают серьезную усадку. Перед монтажом финишного покрытия, нужно оставить пол 2-4 дня. За эти несколько дней произойдет усадка опилок на 2-3 см и нужно будет подсыпать дополнительное количество.

Обязательно учтите, что если опилкам не сделать хорошей гидроизоляции и вентиляции (зазора между чистовым полом и слоем утеплительного материала), то они могут потерять свои теплозащитные качества.

Самым сложным делом можно назвать утепление стен, потому что для этого потребуется создать каркас. Каркас нужно заполнять опилками и утрамбовывать вручную. Для укладки в каркасную стену подойдут крупнофракционные опилки. При сухом варианте закладки, стоит позаботиться о тщательном просушивании опилок, чтоб в них не осталось влаги.

При влажном методе смесь готовят из древесной стружки, извести, гипса или цемента, с обязательным добавлением антисептиков. Тщательно перемешанную массу увлажняют, засыпают в подготовленный каркас и плотно трамбуют, чтобы материал не проседал. Гипс, как и цемент, через время вытягивает всю имеющуюся влагу, и делает массу монолитной.

Между стеной и утеплительным материалом нужно обязательно уложить гидроизоляционный материал, имеющий паропроницаемые качества. Именно от качества трамбовки и плотности закладки зависит эффективность изоляции и уровень усадки. Если трамбовать не плотно, появятся пустоты, и начнется потеря тепла.

Смесь кладут слоями высотой по 20-30 см и трамбуют. После этого насыпают второй такой же слой. И так повторяют действия на всей высоте. Толщина утеплителя зависит от климатических условий. К примеру, в доме сезонного проживания хватит толщины в 15 см, а вот в капитальном строении нужна толщина 25-30 см. Каркас создается из деревянных досок сечением 100х50 мм.

Твердеет масса примерно через 1-2 недели, а окончательно схватывается где-то через месяц. Все это время стоит контролировать, чтобы влажность воздуха не превышала 60-70 %, а температура не поднималась выше 20-25 градусов. Кроме этого, нужно регулярно проветривать помещение. После этого можно приступать к отделочным работам.

Дома, утепленные опилками, являются отличным вариантом. Они сочетают в себе высокие показатели сохранения тепла с не высокими затратами на выполнение работ.

Дом из опилок

Кроме утепления опилки используются для полноценного строительства зданий. Однако строения из опилкобетона сегодня встречаются редко. Тем не менее, специалисты уверяют, что опилкобетон является очень перспективным материалом, который позволяет построить экономичное жилье с достойными эксплуатационными показателями.

Технология изготовления такого материал предполагает добавление связующих компонентов, к примеру, глину, известь, жидкое стекло. Эти добавки сокращают усадочные явления и делают дешевле себестоимость модулей. При помощи регулирования пропорций отдельных составляющих, по отношению к общему весу, можно изменять плотность, пористость и прочность конечного продукта.

Практика показывает, что оптимальная защита достигает после облицовки, однако, например, баня из опилок, может использоваться и без отделки.

К достоинствам опилкобетона можно отнести:

теплопроводность 0.20-0.30 Вт/м°С. Стена, толщиной 40.00 см, аналогична по теплоте кирпичной стене в 90 см
прочность 20.0-50.0 кг/см². Такой материал отлично противостоит деформациям и ударным нагрузкам, поэтому его можно применять для строительства в зонах с вероятной сейсмической активностью
легкая обработка. Модули можно фрезеровать, гвоздить, сверлить, обрабатывать ножовкой и пилой. Следовательно, расход материала снижается, почти нет отходов
усадка 0.50 - 1.00 %мм/м
морозостойкость - 25 циклов
плотность 300-1200 кг/м³.

Из недостатков отметим:

влагопоглощение. С этим недостатком можно бороться при помощи обработки блоков специальными составами
невозможность строительства многоэтажных зданий
не очень привлекательный внешний вид без отделки.

Расчет материала

Рассмотрим пример, чтобы выяснить, среднее число блоков, необходимых для строительства здания. К примеру, вам нужно построить дом размерами 15х10 м, при высоте стен 3.00 м. Периметр здания будет составлять сумма длин всех сторон = 15+15+10+10 = 50 м. Площадь здания - это периметр, умноженный на высоту = 50*3 = 150 м². Стоит учесть и толщину кладки, и число блоков в 1 м2.

Цементно-опилочные материалы – это практичная альтернатива для пено- и газобетона, а также кирпича, дерева и других материалов при строительстве малоэтажных домов и бань. Материал отличается хорошими свойствами и при этом приятно радует доступностью.

Кроме того, его можно не только приобрести, но и сделать своими руками в домашних условиях без приобретения дорогостоящего оборудования, а если присутствует основной компонент – опилки или щепки, то это делает древесно-цементные изделия еще более выгодными.

Плюсы и минусы

Арболитовые блоки – материал не новый, однако он до недавнего времени не имел широкого распространения, что более чем удивительно, если учитывать его отличные эксплуатационные характеристики.

К положительным особенностям относятся следующие свойства:

Отличные теплоизолирующие показатели . Дома из опилкобетона, как термос, сохраняют тепло зимой, а прохладу – летом. Использование арболита устраняет необходимость в теплоизоляции стен, что, соответственно, экономит средства на постройку.
Абсолютная натуральность . Все компоненты стройматериала имеют природное происхождение. Они не токсичны и не выделяют опасные для здоровья микрочастицы, провоцирующие аллергию и болезни.
Прочность . В сегменте пористых материалов арболит обладает хорошей структурной прочностью, что позволяет использовать его в качестве материала для несущих конструкций строений, не превышающих в высоту трех этажей.

Негорючесть . При изготовлении бетонно-стружечных блоков используются синтетические добавки, обеспечивающие хорошую огнестойкость материала. Он способен выдержать температуру около 1200° С в течение 2 часов без воспламенения.
Высокая паропроницаемость . Пористая структура обеспечивает свободное проникновение свежего воздуха внутрь дома, что создает комфортную, недушную атмосферу. Кроме того, паропроницаемость позволяет испаряться попавшей в стену влаге, тем самым препятствуя ее накоплению и отсыреванию стен.
Устойчивость к перепаду температуры . Материал стойкий к циклам замораживания и размораживания, не разрушается при сменах времени года, когда замерзшая стена начинает нагреваться.
Приемлемая цена . Арболитовые блоки несколько дороже газобетона, однако их можно использовать в качестве материала для несущих конструкций малоэтажных строений и не прибегать к помощи кирпича и ему подобных материалов, что удешевляет конструкцию в целом.

Высокая шумоизоляция . Пористость материала обеспечивает значительное поглощение звука, снижая уровень как поступающего, так и исходящего шума.
Легкая обработка . Материал легко поддается распилу, сверлению и прочим методам обработки без растрескивания и сколов, сохраняет конструкционную целостность при механическом воздействии.
Использование вторсырья . Основная часть массы древесно-цементных материалов – стружка или щепа, которые являются отходами деревообрабатывающей промышленности. Даже при отсутствии собственного источника сырья его можно приобрести по низкой цене и применить для создания стройматериала, что снизит его и без того невысокую цену.
Простота в работе . Блоки довольно объемные и при этом легкие, стены создаются быстро и без существенных затрат физической силы.
Долговечность . При условии защиты арболитовых блоков от попадания влаги они будут служить долгие десятилетия без разрушения от усыхания, коррозии и прочих вялотекущих процессов.

Кроме положительных моментов, арболитовые блоки обладают некоторыми недостатками:

Длительное производство. После заливки в форму материал должен затвердевать в течение трех месяцев до момента использования в строительстве.
Слабая влагостойкость, высокое влагопоглощение. Большинство древесно-цементных блоков боится влаги и при этом активно ее впитывает. Защита от воды – основная задача для тех, кто хочет использовать цементно-стружечные материалы при строительстве.
Ограниченность пород дерева в качестве сырья.

Технология применения

При сооружении наружной стены строения с использованием арболита, чтобы предотвратить проникновение влаги, обустраивается цоколь из кирпича или бетона с высотой не менее полуметра от отмостки. С этой же целью вылет карнизов за фасадные стены должен составлять как минимум полметра с обязательной установкой системы отведения ливневой и талой воды.

Швы между блоками должны иметь толщину 10-15 мм.
Арболитовые блоки часто используются для кладки только внутреннего слоя с целью утепления.

При использовании цементно-стружечных блоков в качестве материала для дверных и оконных перемычек необходимо обязательное армирование.
Плотности и класс блоков по марке:
- М5 – 400-500 кг/куб. м, В0,35;
- М10 – 450-500 кг/куб. м, В0,75;
- М15 – 500 кг/куб. м, В1;
- М25 – 500-700 кг/куб. м, В2;
- М50 – 700-800 кг/куб. м, В3,5.

Арболитовые блоки употребляются в пищу грызунами, поэтому нужно армировать стену сеткой в зоне доступности вредителей либо совмещать кладку с другим материалом.

Состав

Основным компонентом стройматериала является песок, а также цемент и стружка (щепа). Цемент влияет на прочность, обрабатываемость и некоторые другие эксплуатационные качества. Используемая для создания блоков марка цемента должна быть не ниже М400 .

Повышенное содержание опилок усиливает шумопоглощающие и теплоизолирующие показатели арболитовых блоков. Перед использованием щепа должна тщательно просушиваться .

С ростом доли песка увеличивается прочность, но снижается теплоизоляция материала. Также при изготовлении применяются химические добавки, усиливающие различные качества.

Например, практически обязательно применяется компонент, повышающий огнестойкость материала. Кроме того, может использоваться вещество, отталкивающее грызунов и других вредителей.

Виды древесно-цементных материалов

В зависимости от добавляемого древесного наполнителя получаются разнообразные по габаритам и структуре древесно-цементные материалы. На результат также влияет тип связующего компонента.

Среди множества вариантов можно выделить следующие широко применяемые виды:

арболит;
фибролит;
опилкобетон;
цементно-стружечная плита;
ксилолит.

Арболит

Это материал с высоким содержанием древесной щепки, воды, вяжущего компонента – в основном портландцемента – и химических добавок различного назначения. Для изготовления используются отходы древесной промышленности от лиственных и хвойных пород . Альтернативой может служить льняная или конопляная костра, солома-сечка, измельченный стеблями хлопчатник и подобное сырье.

Делится на два основных класса: строительный и теплоизоляционный. Во втором увеличено процентное содержание древесного компонента, но снижена прочность.

Применяется арболит для создания изделий любого назначения:

блоков под выгонку наружных и внутренних стен;
напольных плит;
перекрытий и покрытий;
крупных стеновых панелей.

Фибролит

Этот стройматериал выпускается в форме плит на основе стружечных отходов и связующего вещества. По параметрам сырье для древесного наполнителя – это стружка длиной 35 см и более и шириной от 5 до 10 см, размолотая в шерсть.

На следующем этапе происходит минерализация древесного наполнителя хлористым калием, он увлажняется водой в определенной пропорции и замешивается цементным раствором, а после прессуется в плиты под давлением в 0,4 МПа. Затем происходит термообработка и сушка готовых изделий.

Материал бывает двух видов: теплоизоляционным и изоляционно-конструкционным.

Характерными свойствами этого материала являются:

сильная шероховатость – определяет его высокие адгезионные свойства с отделочными материалами;
пожаробезопасность – материал не горит открытым пламенем;
высокие теплоизоляционные показатели – теплопроводность составляет всего 0.08-0.1 Вт/кв. м;
легкость обработки – распил, сверление, забивание дюбелей и гвоздей осуществляется без особых проблем;
влагопоглощение в диапазоне от 35 до 45%;
уязвим к поражению грибковой плесенью при влажности выше 35%.

Опилкобетон

Этот материал схож с арболитом, однако он не имеет таких строгих критериев к древесному наполнителю. Материал так называется благодаря своему составу – он состоит из песка, бетона и опилок разной фракции. Кроме того, этот материал может содержать известь и глину, а процентное содержание песка может превышать аналогичный показатель для арболита. Таким образом, при одинаковой плотности прочность опилкобетона меньше.

В результате этого вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, чем у арболита с одинаковым классом конструкционной прочности – М. Теплоизолирующие свойства опилкобетона также уступают арболиту.

Главным плюсом является цена материала – об этом также говорят и отзывы потребителей, что при отсутствии особых требований делает его использование более выгодным.

Кроме того, прочность опилкобетона уступает арболиту, но значительно превосходит прочность других пористых блочных материалов не древесного происхождения.

Цементно-стружечные плиты

Такой материал относится к широко распространенному виду, изготавливается из древесно-стружечной смеси, замешанной на воде, цементе и минеральных добавках с последующим дозированием, формованием, прессованием и термической обработкой.

К характерным особенностям материала относятся:

морозостойкость;
негорючесть;
биологическая инертность.

Этот материал используется в сборном домостроении. Область применения – фасадные и внутренние работы.

Уникальность от остальных древесно-стружечных материалов заключается в высокой влагостойкости плит. К недостаткам этого материала можно отнести сравнительно большой вес – 1.4 т/куб. м, что утяжеляет работу с ними выше первого этажа. Вторым минусом является слабая эластичность, из-за чего при небольшом изгибе плиты происходит ее разлом. С другой стороны, плиты устойчивы к продольной деформации и применяются для усиления каркаса.

Ксилолит

Относится к песочным материалам на основе магнезиального вяжущего вещества и древесных отходов: опилок и муки. В составе присутствуют тонкодисперсные минеральные вещества: тальк, мраморная мука и другие ингредиенты, а также щелочные пигменты. В процессе производства применяется высокое давление (10 МПа) и температура около 90° С, что обеспечивает особую прочность при затвердевании.

Применяются такие плиты в основном для изготовления полов.

К характерным особенностям ксилолита относятся:

высокая прочность на сжатие в зависимости от конкретного вида (от 5 до 50 МПа);
отличная стойкость к ударным нагрузкам – материал при этом не скалывается, а вминается;
высокие шумо- и теплоизоляционные свойства;
негорючий;
морозостойкий;
влагостойкий.

О том, как сделать блоки из цемента и опилок своими руками, смотрите в следующем видео.